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我们的发展
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锂电制造对物流环节的要求近乎苛刻：极片薄如蝉翼、极易损伤，注液与焊接环节对精度要求极高，生产环境需满足洁净与安全规范，产线节拍持续高企。随着产能向大规模时代迈进，单条产线的物流自动化投入占比已从2020年的15%提升至2026年的25%（据行业报告）。
“产仓一体化”“全流程无人化”由此成为头部企业共同的选择。行业内，已有企业投产全球首条实现具身智能规模化落地的动力电池PACK产线，把固定基座双臂机器人等引入真实生产（据公开报道）——锂电场景正成为检验机器人企业综合能力的“试金石”。
需求侧的火热，进一步抬高了供给侧的门槛。面对极片转运、电芯装配、模组与Pack组装等复杂工序，仅靠单台设备远远不够，需要覆盖全制程、具备高精度感知与柔性调度的整体解决方案。
芯动源已服务多家锂电企业及新能源产业链标杆客户，落地数条智能产线与智慧物流项目，方案覆盖从原料入库、极片转运、电芯装配、模组与Pack组装到成品出库的全流程。针对极片易损、注液与焊接精度不足、物流协同效率低下等行业痛点，提供三大核心能力：
亚毫米级重复定位精度——保障极片等高精度转运安全
多模态视觉感知——让机器人“看得清、辨得准”
柔性力控系统——从容应对精密装配与易损物料
依托集群智能调度，机器人、涂布机、注液机、化成柜与分容柜等设备统一接入平台，即便在通道狭窄、节拍高速的场景下也能精准通行与高效衔接；机器人可精准识别铜卷、铜锭、铜管、铜箔等特殊物料形态并自动叉取，让“产仓一体化”从趋势变为可复制的实践。
资料来源：据行业报告｜2026年中国物流自动化及锂电物流自动化市场数据；据公开报道｜储能订单增长及具身智能锂电产线信息；据芯动源官网及公开新闻｜锂电全流程解决方案。核验日期2026-08-31。
